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Diagnostic Industriel

Oasis de la connaissance cabinet de formation continue à Casablanca vous propose une formation accélérée en Diagnostic Industriel, formation pour les particuliers et les entreprises en individuel ou en groupe, la formation Diagnostic Industriel se déroule sous forme des ateliers réels et des projets en web, à la fin de la formation vous serez capable de créer des Projet en Diagnostic Industriel cours d’été en Diagnostic Industriel

inscription ouverte – التسجيل مفتوح – open registration

Objectif de Formation diagnostic industriel

  • Conseiller et assister l’entreprise dans le développement de sa compétitivité sur la base d’une expertise et de préconisations industrielles en utilisant des outils simples.
  • Proposer et accompagner la mise en place de plan de progrès.

Programme de Formation diagnostic industriel

1 – Présentation des objectifs, enjeux de la formation aux salariés

  • Présentation de l’objectif et des enjeux de la formation : acquérir une méthodologie par différentes étapes d’analyse, adopter un comportement logique et rigoureux à des situations de pannes, remise en question personnelle face à des solutions préconçues ou au dépannage par habitude. Importance du type de raisonnement.
  • Diagnostic plus implicite par le recueil d’informations
  • Enjeux de la diminution des temps d’intervention : les coûts de la défaillance, les coûts de remise en état et de perte de production
  • Echange des expériences de pannes non ou mal résolues par les salariés de l’entreprise

2 – Rappels sur les constituants d’un système automatisé

  • Les constituants d’un système automatisé : partie opérative, partie commande, chaîne d’acquisition, chaîne d’action, découpage fonctionnel des équipements de production, étude d’un poste automatisé.
  • L’acquisition des données : les capteurs et éléments de commande
  • Le traitement de l’information : logique câblée, logique programmée
  • Les actionneurs : vérins et moteurs, principales causes de défaillance
  • Les activités de la maintenance et les enjeux du préventif,

3 – La démarche et méthodologie du diagnostic de pannes

La démarche de localisation de la défaillance, recherche de la cause, les différentes étapes dans le diagnostic de panne

  • S’informer sur l’origine de la panne : analyser les informations données par le système automatisé des voyants et des pupitres opérateur, les explications et les faits constatés par l’opérateur, les situer dans le contexte, distinguer les causes réelles.
  • Traçabilité des informations recueillies (demande intervention, ordre de travail)
  • Analyse de la panne avec les outils types schémas électriques, historiques de pannes, algorithmes de défaillance, messages de défauts, information des leds automates ou du grafcet, état des actionneurs de la partie opérative.
  • L’utilisation de la documentation du constructeur
  • Les hypothèses du pré diagnostic : la formulation des hypothèses et leurs classifications pour vérification
  • La définition du diagnostic et l’exécution des tests de vérification des hypothèses : analyser la fonction défaillante (en partant de l’action non réalisée et en remontant vers la partie commande)
  • Préparation de l’intervention, documents liés à l’intervention, schémas, documents du constructeur, équipements de protection individuelle, règles de sécurité
  • Le diagnostic avec la visualisation dynamique des informations manquantes dans la logique programmée de l’automate (référence croisée, bit automate et réseaux ladder – ou la situation de figeage des étapes de grafcet.

4 – Les techniques de mesures électriques

  • Méthodologie de dépannage électrique au voltmètre, méthode par dichotomie
  • Rappel sur les mesures de continuité au voltmètre sous tension (valeur de la d.d.p.) ou à l’ohmmètre hors tension (valeur ohmique fil coupé ou non)
  • La commande intempestive des contacteurs, en quoi consiste la redondance et la discordance, comment la traiter.

5 – Exercices pratiques de diagnostic et de dépannage en situation sur machine

  • Méthodologie de dépannage électrique au voltmètre ou à l’ohmmètre en situation.
  • Exercices pratiques de recherche de pannes (sur installations automatisées)
  • Les systèmes de diagnostic de pannes. Risques liés aux défaillances des installations automatisées.

6 – Retours d’expérience rencontrée en dépannage au sein de l’entreprise

  • Partage des expériences rencontrées lors de dépannages dans votre entreprise après application des méthodologies décrites lors de la première journée de formation
  • Exercices pratiques de recherche de pannes (sur installations automatisées)

7 – Les outils d’aide au diagnostic (AMDEC, Ischikawa,…)

  • Analyse fonctionnelle descendante, découpage structurel d’un équipement
  • Arbre de défaillance, appliquer la méthode
  • Brainstorming, Ischikawa, QQOCQP, 5S
  • AMDEC, notion de priorité, criticité
  • GEMMA
  • Thermographie électromécanique, analyse vibratoire, détection des fuites de réseau d’air, problèmes liés à la pollution en hydraulique
  • Diagramme causes à effets
  • Méthode MAXER©

8 – Compte rendu d’intervention, GMAO, communication, amélioration

  • Recueil des informations nécessaires pour la constitution de l’historique, temps d’intervention, d’arrête machine, action réalisée, fonction défaillante, type d’intervention, nature de la technologie concernée, pièces de rechange. Communication des informations pertinente.
  • La GMAO, enregistrement du compte rendu sous GMAO ou tableur Excel (historique de pannes) ou document papier (compte rendu)
  • Amélioration éventuelle proposée, analyse globale, taux de défaillance.

Projet de fin formation

Participant à la formation Dessin Industriel : débutant bachelor technicien licence Master ingénieur

Ingénieur Cordonnier Architecte Mécanicien Bijoutier Chaudronnier Modéliste Dessinateur Bâtiment Metteur Électricien Promoteur immobilier Projeteur Chef de fabrication Conducteur Infographiste Automaticien Designer Hydraulicien Soudeur Technicien Chef de chantier Décorateur Cadres fonctionnaires Employés et salariés Travailleurs indépendants Demandeurs d’emploi Étudiants et stagiaires

Volume Horaires ; 36-72-144 heures

Nombre de places : 2-6 personnes par groupe

Durée de la formation Diagnostic Industriel:

Pack de formation Diagnostic Industriel initiale – 36 heures 
1 semaine – 1 mois – 3 mois 

Pack de formation Diagnostic Industriel avancé – 72 heures 
1 mois – 3 mois – 6 mois 

Pack de formation Diagnostic Industriel expert – 144 heures 
 3 mois – 6 mois 12 mois

Pack de formation entreprises – 2 jours

Pack de formation à distance Diagnostic Industriel

Top cours en industriel : Revit, BIMAutocad, Sketchup3Ds maxArchicadTeklaArtlantisMétré, béton, TwinmotioneclairagelumoionRhinocerosBlenderautofluidMS PROJECT BTPAutocad civil3D, CovadistopographieRobotAutocad civil 3D, CovadistopographieRobotAutocad électriqueCanecoRapsodieDialux, Dialux EVO, NavisworkAutocad mécaniquedessin à maincatiainventorsolidworksArtCAMMasterCAMcnc simulatorpaysagisteImpression 3D, Cinéma 4Dfusion 360

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